Proces proizvodnje mjedišta je složen i pažljiv proces proizvodnje, od pripreme sirovina do konačnog pregleda kvalitete proizvoda, svaki je korak presudan. Slijedi detaljna analiza procesa proizvodnje mesinga.
Prvo, proizvodnja mesinganih cijevi započinje pripremom sirovina. Ovaj korak uključuje odabir visokokvalitetnih mesinganih legura, koje se obično sastoje prvenstveno od bakra i cinka, a može sadržavati male količine drugih elemenata kako bi se poboljšala njihova mehanička svojstva i otpornost na koroziju. Izbor mesingane legure ovisi o namjeravanoj uporabi i zahtjevima konačnog proizvoda. Na primjer, aplikacije koje zahtijevaju visoku čvrstoću i dobru otpornost na koroziju mogu zahtijevati veći udio cinka ili drugih legirajućih elemenata.
Nakon odabira odgovarajuće mesingane legure, podvrgava se taljenju i držanju. Ovaj se korak obično izvodi u okruženju zaštićenom plinom kako bi se spriječilo oksidaciju mesinga tijekom taljenja. Temperatura topljenja obično se postavlja iznad tališta mesinga kako bi se osiguralo potpuno taljenje legure. Uz to, upotreba zaštite od plina (poput inertnog plina) sprječava da mesing reagira s kisikom u zraku, izbjegavajući tako stvaranje nepotrebnih oksida. Nakon topljenja, mesingana tekućina održava se unutar određenog raspona temperature kako bi se osigurala ujednačenost i protočnost.
Zatim se rastopljeni mesing dovodi u vodoravni stroj za kontinuirano lijevanje za kontinuirano lijevanje. Kontinuirano lijevanje metoda je izravno lijevanja rastopljenog metala u kontinuirane ingote. U proizvodnji mesinganih cijevi, stroj za kontinuirano lijevanje ulijeva rastaljenu mesinganu tekućinu u kontinuirani kalup, čiji oblik određuje konačni oblik i dimenzije mesingane cijevi. Kako se mesingana tekućina hladi i učvršćuje, ona postupno tvori kontinuiranu mesinganu cijev. Ovaj korak zahtijeva preciznu kontrolu brzine lijevanja i brzine hlađenja kako bi se osigurala kvaliteta i ujednačenost mesingane cijevi.
Nakon kontinuiranog lijevanja, površina mesingane cijevi može imati oštećenja poput pukotina, uključivanja ili nepravilnosti površine. Stoga se mjedena cijev za cijev mora podvrgnuti glodanju kako bi se uklonili te površinske nedostatke. Mljeljenje je metoda uklanjanja materijala pomoću rotirajućih alata, koji učinkovito izglađuje površinu mesingane cijevi i priprema ga za sljedeće korake obrade.
Nakon glodanja, prazna bakrena cijev ulazi u pozornicu planete s tri kotrljanja. Ovaj korak uključuje kotrljanje bakrene cijevi prazno pomoću tri rotirajuća koluta kako bi se smanjio njegov promjer i povećao debljinu stijenke. Planetarno kotrljanje s tri rola učinkovita je metoda kotrljanja koja istodobno može izvoditi kotrljanje u više smjerova u jednoj operaciji, poboljšavajući na taj način učinkovitost proizvodnje i kvalitetu proizvoda. Tijekom valjanja, precizna kontrola koluta i učinkovit rad sustava podmazivanja presudni su za osiguranje ujednačenosti i kvalitete površine bakrene cijevi.
Nakon kotrljanja, prazno bakrene cijevi ranjene su u zavojnice putem interneta za naknadno istezanje i obradu. Internetsko namotavanje metoda je namotavanja kontinuiranog materijala u zavojnice, što štedi prostor i poboljšava učinkovitost proizvodnje. Tijekom namotanja potrebna je precizna kontrola napetosti i brzine namota kako bi se spriječila deformacija ili oštećenja bakrene cijevi.
Zatim prazno bakrene cijevi ulazi u trostupanjski postupak crtanja tandema. Ovaj korak dalje smanjuje promjer prazne cijevi bakrene cijevi kroz više operacija crtanja, istovremeno povećavajući njegovu debljinu i čvrstoću. Trostupanjski kombinirani crtež je višestupanjska metoda crtanja gdje se omjer crtanja postupno smanjuje u svakoj fazi kako bi se osigurala ujednačenost i stabilnost bakrene cijevi. Tijekom postupka crtanja potrebna je precizna kontrola brzine crtanja i omjera crtanja kako bi se spriječile pukotine ili lomovi u cijevi bakra.
Nakon trostupanjskog kombiniranog crteža, bakrena cijev ulazi u fazu crtanja diska. Ovaj korak uključuje daljnje crtanje i ispravljanje bakrene cijevi pomoću stroja za crtanje diska. Stroj za crtanje diska koristi par rotirajućih diskova za stezanje i crtanje bakrene cijevi dok je ispravlja kako bi se osigurala njegova pravednost i dimenzionalna točnost. Tijekom postupka crtanja i ispravljanja, sila crtanja i kut ispravljanja moraju se precizno kontrolirati kako bi se postigla najbolja kvaliteta bakrene cijevi.
Nakon istezanja i ispravljanja, bakrena cijev prolazi nerazorno ispitivanje i mjerenje duljine. Nerazorno testiranje je metoda koja koristi tehnike poput ultrazvučne ili vrtložne struje ispitivanja za otkrivanje unutarnjih i površinskih oštećenja u bakrenoj cijevi. Učinkovito identificira pukotine, inkluzije i druge nedostatke unutar bakrene cijevi kako bi se osigurala njegova kvaliteta i pouzdanost. Rezanje duljine uključuje rezanje bakrene cijevi na navedenu duljinu prema zahtjevima kupca. Ovaj korak zahtijeva preciznu kontrolu položaja rezanja i točnosti rezanja kako bi se osiguralo da bakrena cijev zadovoljava dizajnerske specifikacije.
Tvrtka ima skup vodećih linija za proizvodnju bakra u Kini, uključujući:
Njemački uvezena precizna proizvodna linija bakrene cijevi (godišnja proizvodnja od 30 000 tona)
Japanska tehnološka linija kotrljanja bakra (tanja do 6 μm)
Potpuno automatska linija kontinuiranog ekstruzije bakrene trake
Inteligentni bakreni lim i oblik obloga mlina
Digitalizirana kontrola i upravljanje cijelim proizvodnim procesom ostvaruju se putem MES sustava, a dimenzijska točnost proizvoda može doseći ± 0,01 mm.
